Produkt jest w terminie, a klient reklamuje smak, kolor albo konsystencję. W większości takich przypadków winna nie jest receptura, tylko droga, jaką produkt przebył po opuszczeniu zakładu.
Reklamacje tego typu brzmią zawsze podobnie. Produkt jest w terminie, ale olej ma gorzki posmak, sok stracił kolor, a przekąska przestała chrupać. Producent sięga po dokumentację partii: badania w porządku, parametry w normie, wszystko się zgadza. A jednak klient ma rację.
W większości takich przypadków winna nie jest receptura ani laboratorium. Data na etykiecie opisuje warunki, których poza zakładem prawie nikt nie odtwarza.
Termin przydatności to obietnica warunkowa
Obowiązek podania daty minimalnej trwałości lub terminu przydatności do spożycia wynika z przepisów unijnych, przede wszystkim z rozporządzenia (UE) nr 1169/2011. Same przepisy nie narzucają jednak sposobu, w jaki producent ma ten termin wyznaczyć. To jego decyzja i jego odpowiedzialność.
W praktyce badania trwałości prowadzi się w warunkach uporządkowanych: stała temperatura, nienaruszone opakowanie, brak wstrząsów, ograniczony dostęp światła. Każdy deklarowany termin zawiera więc ciche założenie, że produkt będzie przechowywany prawidłowo.
Rzeczywistość rzadko jest tak uprzejma.
Droga, której nie widać w raporcie z badań
Między linią produkcyjną a stołem klienta produkt przechodzi przez kilka etapów i każdy z nich coś zabiera. Załadunek i rozładunek. Kilka godzin w naczepie, która latem nagrzewa się mocniej, niż zakłada procedura. Magazyn dystrybutora, gdzie paleta stoi bliżej bramy, niż powinna. Sklepowa witryna, przez którą przez pół dnia świeci słońce. Na końcu kuchnia, w której opakowanie jest otwierane i zamykane kilkanaście razy.
Żaden z tych etapów osobno nie psuje produktu. Ale one się sumują. Szczególnie zdradliwe są wahania temperatury: produkt, który wyjeżdża z chłodni, trafia do nagrzanej naczepy i znów do chłodu, przechodzi cykl, w którym wewnątrz opakowania skrapla się para wodna. Nikt tego nie widzi, dopóki nie pojawi się pleśń albo zbrylony proszek. Towar, który w magazynie zakładowym bez trudu wytrzymałby deklarowany termin, po takiej drodze bywa na granicy jakości już w połowie okresu przydatności.
Tlen pracuje wtedy, gdy nikt nie patrzy
Najczęstszym sprawcą strat jest tlen. Reaguje z tłuszczami, witaminami i związkami odpowiedzialnymi za smak i zapach, a efekty widać dopiero po czasie: gorzknienie, blaknięcie, „płaski” aromat, którego klient nie umie nazwać, ale od razu wyczuwa.
Tego procesu nie da się zatrzymać. Można go jedynie spowolnić, odcinając produkt od powietrza — barierą samego materiału, a w wielu branżach dodatkowo pakowaniem próżniowym lub w atmosferze ochronnej.
W przypadku płynów — soków, olejów, syropów czy koncentratów — problem tlenu wraca za każdym razem, gdy opakowanie jest otwierane. Butelka czy kanister po nalaniu wpuszczają do środka powietrze. Inaczej działają opakowania Bag-in-Box do płynów: worek zapada się w miarę opróżniania, więc produkt do końca nie ma kontaktu z tlenem.
Bariera działa jednak tylko wtedy, gdy cały układ jest szczelny. Mikrouszkodzenie folii przy ostrej krawędzi produktu albo niedokładny zgrzew potrafią zniweczyć efekt najlepszego materiału. Dlatego dobór opakowania zaczyna się od pytań o sam produkt: ile ma tłuszczu, jaką kwasowość i wilgotność, jak długo ma zachować jakość i co czeka go w transporcie. Producenci opakowań barierowych, tacy jak AZ-Pack, zwykle właśnie od tego zaczynają rozmowę — nie od ceny folii, tylko od tego, co ma być w środku. Ten sam materiał, który świetnie sprawdza się przy jednym produkcie, przy innym może okazać się niewystarczający albo niepotrzebnie drogi.
Światło i wilgoć, czyli czynniki pomijane w kalkulacji
Światło napędza te same reakcje utleniania co tlen, a dodatkowo rozkłada część witamin i naturalnych barwników. Produkt w przezroczystym opakowaniu, który tygodniami stoi na oświetlonej półce, starzeje się szybciej niż ten sam produkt w ciemnym magazynie.
Wilgoć działa w obie strony. Produkty suche chłoną wodę z otoczenia, tracą kruchość i zbrylają się. Produkty wilgotne oddają wodę, tracą masę i zmieniają konsystencję. W obu przypadkach klient widzi pogorszenie jakości, choć termin jest zachowany.
Osobnym problemem jest to, co dzieje się po pierwszym otwarciu. Kawa, orzechy, przyprawy czy bakalie rzadko są zużywane od razu, a każde kolejne otwarcie wpuszcza do środka nową porcję powietrza i wilgoci. W tej grupie produktów duże znaczenie ma sposób zamknięcia — torebki doypack z zamkiem strunowym radzą sobie z tym lepiej niż zwykła torebka zgrzewana, którą klient po otwarciu zawija i spina klamerką.
Opakowanie to część receptury, nie ostatnia pozycja w budżecie
To najczęstszy błąd w małych i średnich zakładach. Receptura dopracowywana jest miesiącami, a opakowanie wybiera się w tydzień, patrząc głównie na cenę i dostępny format.
Tymczasem trwałość produktu to wypadkowa trzech rzeczy: samego produktu, opakowania i warunków, w jakich jest przechowywany. Można poprawiać tylko jedną z nich i liczyć, że wystarczy. Zwykle nie wystarcza.
Nie chodzi przy tym o kupowanie najdroższego materiału, jaki jest na rynku. Produkt o krótkiej rotacji nie potrzebuje bariery projektowanej na rok — zapłaci za nią producent, a klient nie zauważy różnicy. Sztuką jest dopasowanie opakowania do rzeczywistego czasu i sposobu sprzedaży, a nie do teoretycznego maksimum.
Co warto sprawdzić u siebie
Zanim skróci się termin przydatności albo zacznie zmieniać recepturę, warto przejść krótką listę kontrolną:
- W jakich warunkach ustalono obecny termin i czy odpowiadają one temu, co dzieje się z produktem po wysyłce.
- Czy ktokolwiek zmierzył temperaturę w naczepie i w magazynie dystrybutora w lipcu, a nie tylko we własnej chłodni.
- Czy zgrzewy są kontrolowane regularnie, a nie tylko przy uruchamianiu nowej partii.
- Czy produkt bywa testowany po transporcie, a nie wyłącznie zaraz po zejściu z linii.
- Czy dostawca opakowań zna produkt, czy tylko zamawiany format i grubość folii.
- Czy klient dostaje czytelną informację o przechowywaniu, również po otwarciu.
Większość problemów z trwałością nie bierze się z jednego dużego błędu. Bierze się z kilku drobnych ustępstw, z których każde z osobna wydaje się nieistotne. Dobrze dobrane opakowanie nie naprawi złych warunków transportu, ale daje produktowi margines, którego bez niego po prostu nie ma.
